Perencanaan Ulang Propeller Shaft pada Mobil Toyota Kijang Super 1500cc Tahun 1990

Mobil merupakan salah satu jenis kendaraan pribadi yang biasa digunakan dalam kehidupan sehari-hari. Kendaraan dapat berjalan/bergerak karena ada sistem yang memindahkan tenaga/momen/putaran dari mesin ke roda. Jenis dan merk tersebut juga banyak, salah satunya yaitu Kijang Super 1500cc dari Toyota. Mobil jenis ini memiliki komponen penting di antaranya body (bodi), machine (mesin), suspension (suspensi), electrical (kelistrikan), wheel (roda), chasis (rangka). Rangka merupakan salah suatu bagian penting dalam kendaraan. Komponen rangka sendiri terdiri dari flange yoke, propeller shaft, universal joint, sleeve yoke. Dari perhitungan diatas kita tahu bahwa: Tegangan aksial yang terjadi pada universal joint berdasarkan momen puntir yang transmisikan dari mesin sebesar 0,61 Mpa. Untuk menentukan kode bearing berdasarkan tabel 14/2 yang berbantuk konstruksi bantalan jarum sebesar 617 dan berdasarkan 14/1 yang sesuai dengan universal joint (bantalan jarum) dengan penyebutan lubang 01 mempunyai diameter dalam 12 dan diameter luar 21 jadi kode bearing yang didapat adalah NU 4901 E.MA.C2. Umur bearing yang dihitung berdasarkan tegangan aksial pada universal joint dengan putaran bearing sejumlah 372,4 jutaan putaran dapat bertahan sampai 1939,58 jam. Material bahan propeller shaft dan universal joint merupakan baja karbon rendah AISI 1045 dan AISI 4620 yang di rancang berdasarkan safety of factor sebesar 2 yang artinya material bahan aman.

Numerical analysis of Johnson-Cook damage model parameters effects on the cutting simulation of AISI 1045

Background: Failure model is the important basis for the research of material failure and fracture, and plays an important role in the finite element simulation of metal cutting. Johnson-Cook damage model is widely used to predict the failure of many materials. Its damage evolution is controlled by five parameters Objective: In order to decrease the cost of damage parameters identification and find out the damage parameters which have great influence on the simulation results. This work can provide an assistance in the optimization and selection of constitutive model parameters. Methods: Suitable Johnson-Cook damage model parameters, which can be used in the metal cutting simulation of AISI 1045 steel, are selected by comparing the simulation results and the experiments results. The cutting process of AISI 1045 steel is simulated by changing the Johnson-Cook damage parameters in the ABAQUS/Explicit. Results: The relevance of cutting force, feed force, cutting temperature, and deformation coefficient with five Johnson-Cook damage parameters are determined. Conclusion: The finite element simulation results show that the Johnson-Cook damage model parameters D2 and D3 have the biggest impact on the cutting simulation of AISI 1045 steel. Meanwhile, different Johnson-Cook damage parameters would take different changes to the simulation results

Diseño y construcción de un equipo de soldadura por fricción con asistencia láser para la unión de ejes de acero AISI 1045 y aluminio 2017-T4

La soldadura de materiales disímiles hace que los procesos de soldadura convencional no sean factibles de ser utilizados. La soldadura por fricción, por otro lado, ha demostrado ser una tecnología prometedora capaz de unir materiales sin que la temperatura supere su punto de fusión. Sin embargo, la obtención de las propiedades mecánicas de la junta soldada con características similares a los materiales base sigue siendo un desafío. En el desarrollo de este trabajo se diseñó y fabricó un equipo de soldadura por fricción rotatoria con asistencia láser. Para proporcionar el movimiento rotatorio se empleó un torno convencional de 3 HP de potencia y para generar fricción se diseñó un sistema hidráulico de presión el cual aplica fuerza axial mediante un cilindro de simple efecto para obtener la unión entre los materiales base. En el equipo implementado se realizaron uniones de ejes de acero AISI 1045 con aluminio 2017-T6; las uniones soldadas se evaluaron metalúrgicamente, haciendo hincapié en la composición química en la interfaz de la soldadura. Para la caracterización de la microestructura se empleó microscopía electrónica de barrido (SEM), espectroscopía de dispersión de energía (EDS) y espectrometría de emisión óptica de descarga luminiscente (GDOES) para medir la composición inicial de los materiales que se soldaron. Los resultados obtenidos muestran una adecuada unión entre los materiales base, denotando la utilidad del equipo fabricado para la unión de materiales disimiles.